車輪加工中的鍛造余量，是整個車輪鍛造工藝設計中非常重要的環(huán)節(jié)。它與車輪材料的利用率、成品率以及生產率密切相關，直接決定著車輪生產的成本。因此，要合理確定輪坯合理的鍛造余量。

        踏面余量的確定。在確定輪坯踏面余量時，輪坯的橢圓度和熱處理過程中直徑0.1—0.2%的變化量應該予以充分考慮。但是，主要還是要注意踏面上表面氧化皮壓入、裂紋以及結疤等的消除。經過實踐中的反復摸索，筆者認為，踏面鍛造余量的確定取8mm較為合適。

       輪轂外徑余量確定。輪轂外徑余量的確定，主要取決于設備對輪轂、輪輞偏心的精度控制。目前，山西某重型機械集團公司在這一精度控制上可以達到6mm以內。為了確保最大偏心后，輪轂能有3mm的加工余量，初期生產中，應該把輪轂余量確定為9mm。實踐證明，在設備正常情況下的批量生產中，輪轂外徑余量取7mm比較適宜。

        輪轂、輪輞端面的余量確定。這兩項余量的確定主要取決于端面氧化皮壓入、端面的不平整狀況以及預成形時輪轂端面尖角部位填充不完全所造成的輪轂端部圓角三個因素。在模具首次設計中，這一余量一般取7mm和6mm。為了降低成本，曾經試圖降低這兩種余量，結果造成輪轂端面尖角部位加工不起來。所以，最終仍然將輪轂、輪輞的單邊余量設定至7mm和6mm的初期水平。

        輻板和輪輞內徑加工余量的確定。由于在淬火和冷卻處理過程中輻板會出現(xiàn)變形，因此輻板加工余量的確定，不僅要考慮氧化皮壓入、表面裂紋等缺陷的去除，還要格外重視輻板變形的影響。經生產企業(yè)長期批量生產經驗的積累，輻板單邊余量確定為6mm最為適合。輪輞內徑也取相同尺寸為宜。

        淬火下沉量的確定。車輪淬火后，輪輞的增大量叫做淬火下沉量。壓彎模設計時，應該確保車輪壓彎成形以后，轂輞距減小一個淬火下沉量，以確保淬火后的轂輞距符合要求尺寸。淬火下沉量的確定，和火車輪的型號有關。據(jù)蘇聯(lián)資料介紹，915車輪淬火下沉量為3—5mm。安徽某鋼廠在915車輪模具設計時，淬火下沉量取6mm。